只有不斷進行包裝設計，滿足不斷變化的客戶需求才能在競爭中脫穎而出。但改變包裝設計的成本很高，尤其是在瓶裝飲料行業(yè)。通常，飲料公司采用吹塑成型制造傳統金屬模具，這種方式需要數周的時間和數千美元的開模成本。
通過使用3D打印技術制作瓶模來提高速度、降低成本并擴大靈活性。往常，需要花費高達10000美元來生產單個金屬模具（具體取決于包裝的復雜性）。使用傳統制造方法加工金屬模具大約需要4周的時間，然后需要額外花費兩周的時間才能獲得試驗裝置，然后再進行吹塑成型。
據Rodriguez介紹，一年前推出了XPEEK147材料，該材料提供了氰酸酯的多項優(yōu)勢，滿足設計要求。而后，該團隊將牙石背襯應用到打印的嵌件上，以使模腔具有吹塑壓力所需的抗壓強度。然后，它使用Blow Molding Technologies的改進型Blowscan拉伸吹塑機，來生產實際的測試瓶。在過去的幾個月里，百事公司一直在使用混合方法生產瓶子。
最終，百事可樂選擇了Henkel Loctite的Nexa3D NXE 400，因為它足夠大，可以同時打印多個模具零件，而且速度很快，從而加快了迭代和生產過程。現在，通過3D打印技術，一套完整的模具可在12小時內完成，其中3D打印時間為8小時，后處理或固化時間為4小時。每套模具的成本約為350美元。這些混合制造的模具在失效前可用于10000多個瓶子。結果是與傳統金屬工具相比，成本降低了近96%。
以上就是武漢普爾泰模型為大家介紹的有關3D打印生產瓶模，實現包裝設計快速開發(fā)的分析，希望可以給大家提供參考。
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